設(shè)備特點(diǎn)：

（一）工藝解耦的前置處理技術(shù)

采用工藝解耦的前置處理技術(shù)，在設(shè)計(jì)端即可獲得用于葉片磨、拋、檢多工序的一致性制造數(shù)據(jù)交換文件，直接支持后續(xù)不同工序的多樣化數(shù)控編程需求。具有如下特點(diǎn)：

（1）前置處理過程無需加工工藝系統(tǒng)信息，一次性處理，輸出文件對(duì)于不同工藝過程具有通用性。

（2） 前置處理過程操作簡(jiǎn)單，整個(gè)過程可自動(dòng)化完成。

（3） 后續(xù)加工工序無需使用 UG 商用軟件即可完成編程數(shù)控。

（二）加工檢測(cè)一體化和智能后置處理技術(shù)

集成了“在線測(cè)量”與“工藝參數(shù)層疊式映射”技術(shù)的智能后置處理系統(tǒng)，可結(jié)合當(dāng)前工序技術(shù)要求，自動(dòng)完成數(shù)控加工程序的適配解算與智能編程，支持對(duì)葉片型面的定點(diǎn)修型磨拋。具有如下特點(diǎn)：

（1）加工檢測(cè)一體化的和智能后置處理過程，可依據(jù)工藝要求及功能需求進(jìn)行適配與擴(kuò)展，便于實(shí)現(xiàn)工藝功能的疊加以及不同工藝場(chǎng)景下的快速應(yīng)用。

（2）無需專業(yè)數(shù)控人員即可自動(dòng)完成對(duì)葉片型面磨、拋、檢的工藝解算與數(shù)控編程。

（3）可精確適形已前序加工的葉片型面，實(shí)現(xiàn)工序余量的均勻磨拋去除。

（4）可對(duì)葉片型面進(jìn)行分區(qū)與定點(diǎn)的修形磨拋加工。

（三）磨削去除量自適應(yīng)均勻控制技術(shù)

設(shè)計(jì)了磨削去除量均勻控制算法，引入砂帶速度比例系數(shù)，對(duì)磨削過程設(shè)定進(jìn)給速度進(jìn)行適配修正。具有如下特點(diǎn)：

（1）在影響磨拋材料去除量的控制參數(shù)上，相比于磨削壓力等控制方式，進(jìn)給速度具有更好的伺服控制性能。

（2）不增加工藝人員的計(jì)算工作量，自動(dòng)適配葉片加工型面，并提高葉片型面磨拋的輪廓精度。

（四）分區(qū)自選-定點(diǎn)修型磨拋技術(shù)

根據(jù)實(shí)際工藝需求，可對(duì)葉片型面不同區(qū)域進(jìn)行獨(dú)立加工，并能結(jié)合CMM結(jié)果數(shù)據(jù)或在線測(cè)量數(shù)據(jù)，對(duì)葉片型面進(jìn)行定點(diǎn)補(bǔ)償修型磨拋，實(shí)現(xiàn)檢測(cè)加工一體化的葉片修形磨拋加工。具有如下優(yōu)勢(shì)：

（1）可對(duì)葉片加工型面的葉盆、葉背、進(jìn)氣邊、排氣邊進(jìn)行單獨(dú)磨削，還可進(jìn)一步針對(duì)葉片型面中某個(gè)面、某個(gè)區(qū)段進(jìn)行更加靈活的自選磨拋加工。

（2）可抑制裝夾定位誤差對(duì)葉片加工精度的強(qiáng)相關(guān)影響。

（3）可依據(jù)葉片實(shí)際加工余量的在機(jī)檢測(cè)或 CMM 結(jié)果數(shù)據(jù)，對(duì)葉片磨削數(shù)據(jù)直接補(bǔ)償，實(shí)現(xiàn)對(duì)葉片型面的定點(diǎn)修型磨拋；尤其適用于因加工或使用而產(chǎn)生局部尺寸缺陷或變形缺陷，卻還存在加工余量的葉片修形磨拋加工工藝。